汽车（NEV）的全球市场规模正呈现指数型增长：国际能源署IEA预测，到2030年全球电动汽车数量将增长8倍甚至更多，电动汽车总销量将在2025年超过2000万辆，在2030年超过4000万辆，分别占汽车总销量的20%和30%。由于新能源汽车需求的飞速增加，动力电池需求量也在快速上升，动力电池生产商需要在保证高
在动力电池的生产中主要使用的电芯成型工艺有叠片和卷绕两种，动力电池同时具有圆柱、方壳、软包等多种电芯类型，不一样电芯的具体生产的全部过程又有所差异。生产的全部过程中的问题可能会引起电池性能直线下降或安全性问题，带来如金属颗粒、杂质、极片破损、活性物质脱落等大量缺陷，严重影响动力电池产品质量。业内主要动力电池生产商使用蔡司提供的ZEISS INSPECT X-Ray软件，对经由蔡司工业CT发现的大量缺陷进行快速准确的识别与计算。
蔡司工业质量解决方案于近期正式对外发布了专业三维数据分析软件ZEISS INSPECT X-Ray , 可用于对工业CT发现的动力电池电极缺陷、错位、悬垂、外壳孔隙和颗粒污染进行从采集到定量分析的全 QA 步骤，让微观参数在生产中完成闭环。
动力电池经蔡司工业CT扫描后，即自动生成完整包含动力电池内外部信息的三维数据也就是三维数字孪生。ZEISS INSPECT X-Ray软件可以在三维数据上的任何位置生成二维数字截面图像，客户可手动自由旋转截面上的图像并调节图像的亮度和对比度。通过这一种方式，客户可以轻松观察最细微的细节和材料差异，迅速发现电池极片阳极突出部分的对齐度异常区域、电池电芯内部的异物夹杂物或有缺陷的极耳焊接点等缺陷。此外ZEISS INSPECT X-Ray软件也支持对批量扫描的多件样品进行自动分割、对由多种材料及部件组成的样品进行区分和着色等功能。
与此同时，工业CT在动力电池检测中的大规模应用对三维数据分析软件在检测效率和检测多样性的要求也在提高。面对工业CT高频次线边抽检产生的海量数据，市场要求软件在进行诸如计算电极极片对齐度以及识别电池里面异物颗粒等大批量高频次检测任务的时候需要有足够快的检测速度、多维度的检验测试能力以及全自动的工作流程。针对这一需求，蔡司创造性地把人工智能技术运用于三维数据的分析中。通过应用经深度学习神经网络训练出的模型识别，ZEISS INSPECT X-Ray软件可以自动计算电池每组正负极极片的对齐度，使用色差图的形式展示计算结果，标识对齐度异常极片的位置和数值，自动对比预置的对齐度上下限阈值，判定产品OK/NG状态，并自动生成检测图文报告并上传至MES制造执行系统。
对于有特殊缺陷自动识别需求的客户，蔡司工业质量解决方案支持按照每个客户需求定制基于三维数据分析软件ZEISS INSPECT X-Ray的特殊缺陷自动识别方案。蔡司拥有正规的定制业务流程、全球化的软件开发力量、本地化的产品应用团队以及丰富的定制项目经验，帮助有需求的客户定制高效可靠的特殊缺陷自动识别方案。
断层扫描工作原理特点和应用场景 /
的内部结构和组成 /
在检测飞机叶片上的工作原理 /
制造商而言，他们不满足于仅仅从抽检中判断产品中是不是真的存在电性能质量缺陷，更要详细地获得计量方面的数据，从而不断的提高产品质量。在
质量检测 /
测量设备是不伤害原有设备的检测的重要工具之一。它利用X射线或γ射线穿透物体并被接收器接收，通过一系列分析接收到的射线图像来检测物体内部的缺陷、异物、结构问题等。
测量设备是可以不伤害原有设备的检测工件 /
技术不受被检测物体材料、形状、表面状况等限制,能够给出被检测物体二维、三维图像,成像直观,分辨率比较高。因此,
尺寸测量精度 /
的生产过程中发挥出更大作用 /
如何度过寒冬？ /
研发的质量 /
技术原理及其运用 /
的应用领域 /
自动缺陷检测软件可以可靠、快速和自动地检测和评估铸件中即使是最小的缺陷。机器学习使之成为可能！您的优势：仅需60秒即可进行缺陷分析可靠的评估综合报告检测铸件缺陷在复杂的铸件制作的完整过程中
